企業精細化管理心得認識(2)
企業精細化管理心得認識
企業精細化管理心得認識篇3
企業開展精細化管理的主要步驟如下：
1、系統診斷：發現企業管理系統存在的問題，一是檢查管理系統是否有系統性漏洞，二是尋找各子系統的短板，為方案制訂奠定基礎。
2、做好整體規劃和方案設計(計劃書)：完成系統診斷后，第二個環節就是做好管理提升和改善的整體規劃和方案設計。明確總體目標、各層級的任務和參與方式、落實和明確牽頭機構、主要負責人、具體實施人員職責、各階段實施目標、驗收和檢查標準等。
3、文件梳理：針對企業已有的管理文件、管理流程進行全面、系統的梳理，提出問題清單，提出修改計劃。
4、文件輸出：規則體系文件是精細化管理實施的基礎和核心。要輸出的文件分為四個層次;
一是組織文件，主要是涵蓋企業管理各個方面，保證企業運行的基礎性、制度性文件，比如企業文化、員工守則、工資考勤、安全生產、考核建懲等。
二是高管文件，此類文件的特點是少而精，其核心是職責與權限，以職責表、權限表和檢查表為主要內容。
三是中層(部門)文件，這類文件主要是流程文件，主要作用是保證日常管理事務運行順暢、部門和人員界面銜接清晰，對于大型企業，工作流程是否清晰、是否全面，是決定企業管理質量，提升管理效率的關鍵。
四是基層文件，主要是指導基層員工開展工作的操作性文件，如各類作業指導書、崗位工作手冊等。這類文件是精細化管理的最終落腳點，制定的工作量最大，標準化規范是指導基層員工的工作程序，文件編制的特點是實用、實際、簡單。
5、文件使用訓練：文件落地有效執行，需要通過系統的培訓，使文件從文字轉化為員工的行為，提供崗位工作技能，保證、提升員工和組織工作質量
6、考評約束：企業根據規則體系中，對各崗位的具體工作要求和規范，建立對員工工作效果的檢查與評價系統，確保員工和組織的工作質量。
7、氛圍形成：企業結合自身情況，提煉出符合開展精細化管理的文化要素，如規則意識、標準意識、改善觀念等，形成全體員工對精細化管理文化的認知、認同和共享。
最后，在實施精細化管理的過程中，要充分利用精細化管理的短板管理思維，提高工作效率。精細化管理中系統化的思維認為：企業管理體系不能缺少任何一個子系統的支持，整個管理系統的運行質量，是由系統中最弱的環節來決定，因此，企業在開展精細化管理中，應該把找到管理短板并補齊，作為提升效率的思考模式，做到有針對性的解決問題、加以改善，提高精細化管理實施的效果和效率。
四、精細化管理的標桿企業
1、熊貓餐廳的標準作業流程
美國有一個叫做“熊貓”的連鎖中餐廳，總營業額目前已達到15億美圓，對于很多人來說，一家中餐館能夠在美國取得如此的成功，是非常難得的。
相對于西式餐廳和快餐，中餐在味道的穩定性上差別很大，不同的廚師做同一道菜品，工序、配料、火候都會有所不同，最終的菜品味道就會完全不同，因此中餐在連鎖經營、擴張發展方面，具有天生的劣勢，從管理的角度看，我們把這種現象稱為產品質量的不穩定。
那么我們來看一下，熊貓餐廳是怎么做的呢?
首先，對整個餐廳的工作，進行專業化分工，廚師、后臺、前臺、服務人員分屬不同的專業領域，每個專業模塊內，進行專業化管理，這是精細化管理的基礎。
其次，建立工作規則和標準。所有工作環節，都有嚴格的工作規定和工作標準，大家都嚴格按照工作手冊的規定，進行工作。為了有效降低成本、提高效率，熊貓餐廳定期對管理環節進行優化，推動整體管理過程的漸進式改進，公司的管理規則和工作程序得到持續改進。
最后，良好的訓練提升機制。根據熊貓餐廳的管理理念，完善的規則是企業的財富和經驗，這些經驗通過系統化的培訓，傳遞到具體操作人員。通過管理規則的有效執行，整個團隊的的工作質量具有高度的一致性和穩定性，確保了產品質量的高水平和穩定性。
2、日本企業的5S現場管理
5S起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質： 5S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)五個項目，因日語的拼音均以"S"開頭，簡稱5S。
5S管理是日本企業成功的秘訣之一。按照“5S”管理理念，工廠中存在各種”各樣沒發現的良機“，例如”生產不合格產品、富余的作業效率、過剩的庫存等等，把這些沒有發現的改善機會臵之不管，就是組織松懈。因此“5S”的實質就是消化這些潛在的松懈，實施工作場所的凈化活動，實現生產管理的三大目的：質、量、成本水平的提高。
(1) 整理：把不需要的東西清理出工作現場。
(2) 整頓：把需要的物品按照便于使用的原則，整齊
放臵，明確標識。
(3) 清掃：保持工作現場的清潔。
(4) 清潔：保持整理、整頓、清掃的成果，減少變動，
提高效率。(5) 素養：養成規范的習慣，形成文化。
“5S”管理是一個動態循環過程，日本企業會根據自己 的情況，將“5S”完全融入生產管理中，與看板管理、精益生產相配合，共同構成了以豐田為代表的，日本企業生產管理的精髓和核心競爭力。
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