成型鞋底制作流程
成型的鞋底制作流程是怎樣的，鞋底是怎樣做的。小編給大家整理了關于成型鞋底制作流程，希望你們喜歡!
成型鞋底制作流程
一、 原輔材料倉庫管理
1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，并用微機管理;
2、進料和發料須專人管理，以免出錯;
3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。
二、 裁斷車間管理
1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工;
2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好;
3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。
4、裁切中底板時，因材料較硬，
同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。
5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作;
6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作;
7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作并教導員工如何自我檢驗。
8、教導員工對材料的認識，須適材適用，并注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。
三、 調配中心管理
1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工;
2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責;
3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。
4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理后送半成品倉庫
5、在調配中心，待所有部件完成后，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，準備交付給針車車間;
四、 針車車間管理
1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80臺，手工人員約10-15人，共計80-95人;
2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符;
3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成后將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。
4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購
5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，
再依每張訂單所需鞋號適當整理后送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。
6、教導操作人員定時保養機臺，以免機臺故障率高，影響品質及產量
五、 鞋底車間管理
1、成型底制作：應注意精密度以確保成品的美觀;模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，
降低成本;注射材料(PVC，TPR，PU或EVA)應注意其物理性能，并多做試驗，確保成品質量
2、橡膠組合大底制作：注意天然橡膠的品質，力求穩定;各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考;鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要;橡膠大底應存放于陰暗處，避免陽光直射，并使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用;橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利于粘合;
六、 半成品倉庫管理
1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站
2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制;
3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作
4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間
5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產
6、全廠進度表的排定
7、每日填報生產動態表(人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態)
七、 夾幫成型車間管理
1、夾幫工序包括前幫、中幫及后幫三部分
2、鞋弓的穿法及長度應符合標準自分段使用(可用顏色來分辨其長度)
3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對準，不可歪斜，同時注意先固定好后跟標準高度。
4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。
5、夾后幫時要注意后跟高度是否依照標準，若每只鞋后跟高度都有符合楦頭后跟標準記號，
則成品鞋不至于發生左右腳鞋高不一致現象。后幫完成后要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。
6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。
八、 擦膠及貼底成型
1、注意劃線板的準確性，使氣壓約0。6MPa;
2、粗磨須按劃線后的弧度將皮革表面的漆料除去。
3、大底部的貼合面須用藥水處理
4、加溫應在100℃±5℃左右
5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底;
6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底
7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間(5-8S)、壓力(20-40KN)的控制
8、壓底完成后：加硫鞋：須收集鞋子置于加硫罐內進行加硫定型;冷粘鞋：須置鞋子于冷凍箱內，進行冷凍定型。
9、壓底后鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。
九、 整理及包裝
1、拔除楦頭后，鞋子須經過內外初步整理清潔;
2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻并能突出重點;
3、放入鞋墊，并正確膠牢;
4、上鞋帶
5、最后清潔整理，裝入鞋頭填塞紙;
6、最后品質檢查
7、裝入鞋盒或塑料袋
8、裝箱
十、 制鞋生產線所需其他器材
1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標準化紙板制造;
2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，
運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙;
3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支;
4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標準紙板打造
5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用;
6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷
7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材;
耗量通常算法:
第一種:A.革類 B.輔料(網布,反口里,內里,海棉,后港寶,前港寶)
用碼計算:1.37米X0.914米=1.2536平方米 換算數據一碼
或:54英寸X0.914米=1.2536平方米 換算數據一碼
54英寸X2.54CM=137CM=1.37M
第二種:A.頭層皮 B.二層皮 C.反絨皮 用英尺計算
1英尺=12X12平方英寸=144平方英寸=0.0929平方米
一般情況下損耗率:A.革類(太空,牛巴) 3%
B.輔料 3%
C.皮類(頭層皮 /二層皮 /反絨皮) 8%-20%
例如:反口里1雙的耗量為824平方米(40X20X103%平方米)則1雙所需的碼數為:
824平方米/1.2536平方米=657.3碼
頭層皮1雙的耗量為1920平方米(80X20X120%)則1雙所需的英尺為:
1920平方米/0.0929平方米=20667英尺
21世紀;世界品牌運動鞋在做什么?
精益生產方式——提升企業竟爭力的利器
前言：隨著中國加入WTO，不但國內各種企業的市場竟爭不斷白熱化，同樣在制鞋業方面處于世界前列地位的各大品牌之間的竟爭，
其實也是如此，本人有幸在近幾年中，從頭至今親身經歷在其改革過程之中，借此機會希望能盡我所知，在此班門弄斧、拋磚引玉，
希望能對于國內制鞋業起到稍許的幫助作用，則心愿已足。
本人從事生產運動鞋已有十年過頭，過程之中，一直做的都是一個品牌——Adidas,本來在1999年之前，此品牌的生產狀態均還算是少樣多量的型態下生產，眾所周知，對工廠而言，少樣多量意味著產量損失少、效率高!
它們在做什么?但是從進入2000年之后，Adidas總部開始強力推行LEAN——精益(實/簡/細)生產，并且在很快的時間內由運動鞋世界十大品牌的第三位，一躍成為居Nike之后的老二,為此其它品牌爭相引進，以此作為改革之起點。(但事實上雖然都有在做，但終究沒有做的同樣出色)那么到底為何有如此大的成效而造成在鞋業界如此大的影響力?
本人雖無法知道Aadidas到底在這過程之中的成效方面其它更具體的數據，但從在生產工廠內部所產生出的成效，確實證明其非同凡響，特別是對于一些想發展的更好更強的國內制鞋企業，更是具有一定的參考、學習與實用價值!
做LEAN對工廠有什么作用?
這是一家是專生產制造世界名牌運動鞋(Adidas)的大型臺資工廠，在鞋面組合線的改善過程是筆者親身參與、體會的。
改善前;組合線運用傳統的;水平式機器布置方法、大批量生產方式，造成工廠在生產過程中的在制品很多，
制造過程時間也特別長，同時因大批量生產造成很多不必要的搬運、點數、重復取放等浪費的工作，
故在勞動生產力及產品品質方面也很不理想。
進行改善的要點;以“流線化”生產的技法來建立生產線，依據市場(當天生管計劃)的需要量計算出目標的產距時間，
然后再測定每一個工作站的加工時間與人力時間，根據這些資料，分析結果考慮生產線的平衡，同時對需改善之生產線所需要的機器設備數量掌握清楚之后，就依LEAN“流線化”的做法，將機器設備按照加工順序，
盡量靠攏過來。在每一個制程之間，棄去以往一筐一筐的物料傳送方式，而改用LEAN里面所講做一個、檢查一個、立即傳送到下一個制程的所謂“單件流動”的物流方式，以減少在制品數量，作業員的配置方式也改變了，棄去固定式的一個人一個制程的單能工方式，而改用以產距時間為基礎，決定人員的配置，而形成能夠操作多制程的多能工作業方式。
除此之外，也改善了許多物料供應的流道，工具的改變等等有關IE方面的基本改善。
改善后;經過上述的“流線化“方式改善五天后;勞動生產力提升了26.8%，庫存量降低了63%，交期時間縮短了43%，品質不良率由原來的8%降為5%。綜合而言;在工廠所追求的;P/Q/C/D方面在一周后均出現了戲劇性的提升。在無形成果方面;員工的整體觀念也跟著提升，產品的整個生產狀態更具透明化、且生產線的生產方式比以往的更具柔性化。
到現在;從推行LEAN不到兩年半，工廠的接單量由原40-60萬到現在100-120萬/月，增長率是原來的2倍。
LEAN是什么意思?
LEAN就是精益(實/簡/細)生產的意思，也就是消除企業內部一切不必要的浪費，讓企業達到精實狀態。
將企業進行精益化的手法有很多，其中最有代表性的是豐田生產方式(簡稱：TPS，其主要包含二大支柱;
一為“及時生產方式” (Just-in-time)，另一為“人”字邊的自“動”化)。
而上述之臺資企業所用的就是TPS里面的“及時生產”(Just-in-time)方式之中，四大技法之一的流線化生產方式。
LEAN對我們實用嗎?
對于現在市場由過去的“賣方市場”轉為“買方市場”的今天，消費者不管在品質、售價、以及交貨期方面的要求是不斷的在提高，
而生產企業過去的“少樣多樣”的大單將會漸漸被“多樣少量”的生產訂單取代的情況下，在此，筆者不能說這種方法一定是最好的，
但是通過幾年自己親身的實際參與及推動體會，可以肯定的說;要想提高企業本身的竟爭力，這個生產方法確實很好!而且很實用!
一定能幫助到您走向更美好末來!
后語：筆者在此將所知淺學簡略介紹，希望能對有心之人，在后續起到更多的幫助。
同時更加的希望：國內制鞋企業面對越來越激烈的市場竟爭，除了引進不同的先進設備的同時，更應多多引用國外的先進管理方法，
對企業本身將會起到全方位的效果。
開發課
配合作業單位：樣品室、業務(量產訂單)、資材、倉庫、用量、報價、技轉等
作業流程：
一、新型體之開發——Pull Over
接到客人的第一封E-mail或第一張鞋圖(Design),提取基本信息如：楦頭、大底、材料、結構、做法等，
指導樣品版師進行開版、試版工作，并根據客人的反饋信息指導版師進行修改，直至達到客人要求(Pattern CFM)
二、開發樣第一雙——Development Sample
即新型體定版(Pattern CFM)后的第一輪開發。
接到客人通知后，根據配色清單清查各種配料并根據庫存情況調料，
包括：面料、里料、楦頭、大底、中底、Model、鞋墊、車線、飾扣、鞋眼、鞋帶
根據英文SPEC制作樣品制作指令表并下發生產單位。
結合材料入庫情況和樣品室生產安排情況報交期給客人。
全程跟蹤樣品生產制作過程，保證品質，避免錯誤發生。
樣品完成后要認真驗貨，核對配色、數量，懸掛公司吊牌。
制作出貨文件并出貨。
如果客人反映良好，可不進行第二輪開發而直接進行銷樣制作。
三、銷售樣品——Sale Sample
基本同上，不同在于銷樣需要制作請款文件并在出貨前要確定財務部門收到貨款。
四、單碼試穿——Model Fitting
如果客人對銷樣滿意并下量產訂單，新型體首先要制作單碼試穿，男鞋為UK8# 女鞋為UK4#。如果試穿通過，
則統治版師進行全碼級放，同時開始制作確認樣品。
對于跳碼試穿和全碼試穿一般由技轉部門負責。
五、確認樣品——Confirm Sample
確認樣品的制作流程并不復雜，關鍵是確認樣品關系重大，涉及到量產大貨的順利完成，務必一絲不茍保證百分之百的正確，及時。在得到客人確認(CFM)后，連同色卡及確認明細一同轉交相關部門。
六、資料轉移
開發工作的本質就是信息的收集、加工、整理、傳遞，所以資料轉移伴隨工作整個過程，我對自己和同事的要求就是：準確、全面、及時。
鞋底整體式
(1)整體式鞋底最常見的是EVA一次發泡成型鞋底，這種鞋底成本低，而且防滑度極差，鞋底沾到水后就像是穿上了旱冰鞋一樣。REEBOK的3D鞋底就是這種EVA一次發泡成型的鞋底最好的“代言人”。
(2)PU整體鞋底：ADI和NIKE用到這種鞋底的時候都不是很多，PU鞋底是屬于低溫成型的鞋底。PU底的特點是輕便，但是不宜沾水，遇到水后會發生化學反應,而一層一層的腐蝕掉。
(3)純橡膠鞋底：純橡膠鞋底多用于戶外登山鞋，或工作鞋，電工鞋。整個鞋底不折不扣的全由橡膠組成，優點是耐磨防滑，缺點是體重太大。CAT的工作鞋一般都用此鞋底，也叫絕緣鞋底。
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