出庫作業流程優化

時間：2017-04-26 15:07:04 嘉敏1004由分享

　　倉庫作業的流程優化是什么，倉庫優化有哪些具體的步驟。小編給大家整理了關于出庫作業流程優化，希望你們喜歡!

　　出庫作業流程優化

　　入庫控制流程

　　1.驗收物料

　　確定是否有明顯缺陷并及時作出補救措施

　　1.1收料作業

　　送貨供應商開立“入庫傳票”一式三聯，填寫一份“物料標示”粘貼到所送物料上。將物料和“入庫傳票”送至物料管理部門經收貨人員簽收并存放于指定庫位后，確定材料和送貨單的數量，品名一至。第三聯返還供應商存查，第一，二聯由收料人員送至IQC檢驗，檢驗合格后由系統操作人員負責入系統帳。第一聯由采購保管，第二聯由倉管員保管。

　　2.物品確認

　　物品的品種、數量和質量檢驗.物料管理部門應就送貨內容與“送貨單”的內容確實核對，如發現送貨代號、品名、規格、數量、包裝或嘜頭等不符時，應立即通知供應商更正。

　　3.物品入庫安排表

　　物品運往何處、位于該處的哪一區、哪一個貨架，編碼為多少等，然后據之安排裝卸作業，以結束物品入庫程序。

　　3.1發料作業

　　3.1.1由生產部開立(或打印)“領料單”，轉送倉庫領料。倉庫發料依“領料單”備料，并送至現場點交簽收。

　　3.1.2凡經常使用或體積較大須存于使用單位者，由使用單位填制“材料轉移單”向倉庫辦理轉移，如果Oracle系統無法自動扣帳，則每日依實際用量填制“領料單”，經權責主管核簽后送倉庫沖轉出帳。

　　3.2退料作業

　　3.2.1使用單位對于領用的材料，在使用時遇有材料質量異常，用料變更或用余時，使用單位應注記于“退料單”內，再連同料品繳回倉庫;

　　3.2.2材料質量異常欲退料時，應先將退料品及“退料單”送質量管理部門檢驗，并將檢驗結果注記于“退料單”內，再連同料品繳回倉庫;

　　3.3帳物卡作業

　　3.3.1“有料必有帳，有帳必有料，且料帳要一致”，物料有了平面及立體布置規劃，且又能整齊擺放，物料標示朝外，所有要用的物料，都能很迅速地取出。

　　3.3.2物料管理除了有料、帳外，每一種物料都應設立“物料管制卡”

　　3.4呆料作業

　　物料管理部門應于每月初，依料庫類別的原材料中最近六個月無異動(異動的依據以配料單及領料單為準)，或異動數量未超過庫存量30%的材料，列出“六個月無異動呆料明細表”，送交相關部門。

　　庫存報警

　　1.安全庫存報警

　　根據存貨的安全庫存量，當現有的庫存低于安全庫存時，即發出庫存補充單。

　　2.滯銷品報警

　　讓企業隨時了解哪些產品屬于滯銷品，從而對滯銷品進行處理并調整經營策略。

　　3.保質期報警

　　依企業對物品保質期的設定，使企業在維護信譽的同時減少不必要的浪費。

　　安得物流Y公司倉儲作業系統優化設計工商管理學院求知分隊

　　1. 導言

　　安得在順應時代的發展中孕育而生，然而隨著企業的發展，物流費用的上升卻沒有帶來物流服務競爭力的提高，進出作業量不均、裝卸搬運方式的不合理、人員流失率高等都制約了企業的發展。

　　我們小組以Y公司3、4號倉庫作為分析改進的目標，用系統分析的方法對Y公司的3、

　　4號倉庫的作業系統進行優化設計。重新整合了裝卸流程、合理分布了倉庫產品、重新組織了作業方式、充分利用了倉庫面積，在倉庫成本上升較小的情況下大大提高了作業效率和反應速度，增加了倉庫的實際使用面積，對于Y公司的發展有一定的實際意義。

　　2. 現狀分析及問題界定

　　Y公司是安得物流公司地處南方的一家中等規模的分公司，在這幾年中其業務一直處于快速增長階段。它的主要客戶T客戶近年的業務增幅均超過30%，據Y公司A經理反映，倉庫作業效率低下的問題隨著客

　　戶的業務增長顯得非常突出，特別在銷售旺季時，客戶、承運司機會不斷地向Y公司的A經理抱怨，如等待時間太長、倉儲作業效率太低、內部人員出工不出力的情況時有發生。根據對Y公司3、4號倉庫的資料分析，我們對目前Y公司的倉儲作業的主要問題歸納如下：

　　2.1 作業流程不合理

　　作業流程：裝1標準車：轉板→平移→卸貨→裝車

　　卸1標準車：卸貨→上板→平移→堆碼

　　從目前的作業流程來看，每次裝車需要經過轉板、平移、卸貨、裝車作業過程，而每次卸車需要經過卸貨、上板、平移、堆碼作業過程。這種作業流程往往使得工人在作業時出現等待的現象，即環節太多，連續性不強。導致這種作業的非連續性的原因是：一是各個作業環節不能密切銜接，各個作業環節存在著等待間歇時間;二是因為作業對象的復雜性(產品型號多達253種)，有的品種易于裝卸，有的品種難以裝卸，從而導致作業量的不均衡性。問題一，如何設計作業流程來提高作業效率?

　　2.2 貨物出入庫量不均衡

　　一年中淡旺季出庫量比較明顯，8月～2月是出貨旺季，五一、國慶、元旦和春節幾個

　　重大節日前10天是出貨高峰，作業量是平時的2-3倍;同一月中，出庫量不均勻，月底最高，下旬的出庫量占到50%;每天出庫量在時間分布上也不是均勻的，上午很少，平均為5%，下午占30%，晚上占65%;每天的入庫量基本是固定的，上午、下午、晚上的比例分別為20%、45%、35%;由于出貨量的不均勻，造成了作業流程上的不穩定性。問題二，應采取怎樣的方法來解決出入庫量不均衡?

　　2.3 庫容不足

　　T客戶的業務量以30%的速度遞增，目前Y公司的3號和4號倉庫加在一起才能滿足T客戶的需要，以T客戶的發展眼光來看，庫容將會成為新的瓶頸。問題三，如何通過節省倉庫面積來滿足未來T客戶對于庫容的需求?

　　2.4 裝卸方式落后

　　現有柴油叉車5臺，液壓手推車14臺，主要以人力作業方式為主，沒有什么較為現代

　　化的設備，工人的勞動強度偏大，負荷不均勻。問題四，采用何種作業方式搬運貨物?

　　2.5 裝卸效率偏低

　　裝1標準車大概需要70分鐘，卸1標準車大概需要60分鐘，裝卸工采用按組計件工資，

　　一班到底效率太低，在晚上由于作業時間長，出現干勁不足磨洋工的現象;有時裝卸工也會計較同一組內勞動強度大小以及是否快干多干的不同意見，另外不同裝卸組也會爭搶品種較少比較好裝車的計劃，而一些品種多的計劃都不太愿意裝。工人按月考核，與作業量不掛鉤，出現出工不出力的情況。問題五，怎樣來減少裝卸時間，提高裝卸效率?

　　2.6 堆放方式不規范

　　采用散貨堆場的形式進行堆碼，可堆碼5層，但擺放雜亂，不能有效對商品進行標示，給查找貨物增加難度，容易造成作業的混亂。問題六，應該采取怎樣的方式來規范貨物在庫堆放，保證質量?

　　2.7 車輛等待時間過長

　　由于受訂單的約束，有40%不是滿車出庫，其次，由于貨物品種的原因，出庫的車輛

　　有時需要在3號和4號倉庫裝車，有時需要在倉庫間排兩次隊，排隊原則主要依據車到倉庫的先后順序，而倉庫的作業效率低下，造成車輛在倉庫的等待時間過長，這個也是承運司機抱怨最多的地方之一。問題七，如何處理車輛等待問題? 3. 系統目標設計及其優化原則

　　3.1 倉儲作業系統結構

　　根據上述7個問題，按照系統目標設計及其優化的要求，總體上可歸納為“安得物流作業系統優化設計”問題，具體表現在出入庫裝卸、作業流程、倉庫內部設施規劃及布局、車輛排隊4個方面。因此，安得物流作業系統結構如下：

　　由此，我們確定倉儲內部作業優化可分為如下幾個子系統：

　　3.2 系統優化的目標及其原則

　　1、倉儲作業總體目標：快進、快出、高效、保質、低成本

　　1) 快進：當貨物到達倉庫后，以最快的速度完成接貨、驗收和入

　　庫作業。

　　2)快出：包含貨物在庫停留時間盡可能縮短，也包含出庫作業環節的快速性。

　　3)高效：在合理規劃的基礎上最大限度利用有效的儲存面積和空間，提高單位面積的儲存量和面

　　積使用率。在一定的貨物流通下，使用盡可能少的勞動力。

　　4)保質：按照貨物的性質和儲存性質和儲存條件，合理安排儲存場所，采取科學的

　　保管方法，使其在保管期間內質量完好、數量準確。

　　5)低成本：成本盡可能的控制。

　　2、子系統的優化目標

　　1)出入庫裝卸系統的設計需要達到裝車45分鐘，卸車25分鐘的目標。

　　2)作業流程的設計應該以提高經濟性為目的。

　　3)倉庫的內部規劃做到最大限度利用倉庫的面積，并且有利于日常保管工作的展開;布局上應該保證

　　貨物的快進、快出。

　　4)訂單子系統建設上應該使裝車之間的等待時間明顯地縮短，并且從整體上壓縮車輛在庫時間。

　　3、倉儲作業應遵循的原則：連續性、均衡性

　　1)連續性：即要求儲存貨物在各個環節或工序間的流動，在時間上盡可能銜接，不發生或少發生不

　　必要的停頓或等待。

　　2)均衡性：倉庫作業過程的各個階段、各個工序間在人力、物力的配備和時間的安排上必須保持運

　　作均衡。

　　4. 方案分析

　　4.方案分析

　　4.1 出入庫裝卸子系統

　　1.現狀分析

　　案例中的Y公司3、4倉庫的作業流程是車輛通過裝卸平臺直接裝卸到庫內。這種作業

　　流程往往使得工人在作業時出現等待的現象，由于單個倉庫面積比較大，單次出入庫行走距離平均約為80米，連續性不夠強。從表1中，我們可分析出貨物進出庫量在時間上是不均衡的，這種不均衡性造成了作業流程上的不穩定性，工人作業也時常出現等待的現象。

　　2.解決方案

　　從作業質量的角度考慮作業的連續性，即要求儲存貨物在各個環節或工序間的流動，在

　　時間上盡可能銜接，不發生或少發生不必要的停頓或等待。減少作業時間，提高作業效率。因此，我們將作業流程設計為從裝卸車輛到揀貨區再到庫內進行保管作業，具有了較高的連續性，也提高了作業效率。設置揀貨區能緩解出入庫量的不均衡。在日出

　　入庫量的高峰時間段內，貨物暫時

　　先堆放

　　在揀貨區，等出入庫量作業處于低峰時再進行貨物

　　的搬運儲存作業。從時間效率上講，有利于貨物的快進快出;從作業質量上講，它保證了倉庫作業的連續性。從作業負荷均衡上講，有利于緩解勞動強度，從而使整個倉庫作業工作的平穩展開。

　　未設置揀貨區前的效率是裝1標準車大概需要70分鐘，卸1標準車大概需要60分鐘。

　　從案例資料分析得知，當設置一個揀貨區后，裝一輛車只需要40分鐘，卸一輛車只需要25分鐘。那么現在的裝車效率就是先前的56%，卸車效率就是先前的43%。原來需要55個裝卸工，15個倉管員，現在由于效率提升了大約一倍，只需要約32個裝卸工，10個倉管員。按1200元的月工資計算，

　　一年就可以節約人工成本40.32萬元，且達到了裝車45分鐘，卸車25分鐘的要求。

　　4.2 作業流程子系統

　　在優化作業流程時，我們主要是從作業流程的合理性角度出發，重新設計了倉儲作業的

　　方式和順序。

　　1. 作業方案的提出

　　在考慮作業方式時，我們是從低成本的角度來考慮問題提出下面3種方案：

　　A. 每個倉庫建設輸送機; B.用叉車運送貨物; C.用液壓手推車運送貨物

　　2.資料及數據整理

　　1)根據T客戶系列產品包裝尺寸(全部尺寸波動平均，取平均值)，主要貨物的外形尺寸、重量：電器平均長60cm，寬35cm，高46cm。每個平均重22kg可堆碼5層，因此選擇托盤尺寸1.2m×1m，1t。木托盤價格45元。按照倉庫規劃設計組員計算需要托盤65377個，總成本2941,965元。

　　2).叉車(+托盤)：移動速度約2m/s，出入庫距離160m，加上將托盤移到叉車上時因

　　此叉車每分鐘大約作業0.5次，叉車裝載16臺/次，即8臺/分鐘。

　　設(出)入庫量為：Q; 設作業時間為：T分鐘;每分鐘需要的臺數：q=Q/T;再設叉車每分鐘的作業量為：n; 需要叉車的數量為：N=q/n ;由此，旺季每分鐘需要貨物臺數上下限為11～75臺，需要叉車數上下限為2～10臺。淡季每分鐘需要貨物臺數上下限為7.6～47.4臺，需要叉車數上下限為1～6臺。單價2.6萬元。

　　3).平板車(+流動式貨架)：移動速度約1m/s，加上搬運所需時間，作業速度0.3次/min，

　　裝載量為8臺/次。

　　同樣依據上述計算公式(1)，可知，旺季需要手推車上下限為38～250臺。淡季需要手推車上下限為25～158臺。每臺手推車的價格為180元。

　　根據倉庫情況進行均衡，需要手推車至少120臺。根據案例材料得知，每個工人的月工資為1200元。則一年的人工成本為172.8萬。

　　4) 雙層輸送帶：150m, 雙層共300m, 3000元/米。需要兩部，成本為180萬元

　　5)揀貨區面積：從圖一中，我們設置了一個面積為S的大揀貨區，我們根據旺季最大的日均出入量(17,875+10,302)(臺)進行設計，用16臺/平方米的標準計算，得出

　　S=揀貨區面積/堆碼標準= 28,177/16=1,761(平方米)

　　則大揀貨區S占總庫區(42000cm2)的比率約為 4.19% 。我們將揀貨區設置在裝卸作業平臺與倉庫之間，并且對于揀貨區進行具體規劃，將裝貨區與卸貨區分隔開來，裝貨區約占總庫區面積的2.66%，卸貨區約占總庫區面積的1.53%。輸送機放置在倉庫中間，接到訂單后，按訂單需要，裝卸工提前到達貨架，取貨用手推平移同時隨輸送機傳送放上貨物。在輸送機尾端，即在裝卸平臺，裝卸工從輸送機上取貨。共需要10臺叉車，開叉車的裝卸工10人。由于手推車使用量大，人工投入大，共需要手推車120臺，裝卸人員120人。

　　3.方案評價

　　1).評價標準(根據裝卸搬運合理化的原則)

　　(1)節約時間;(2連續化);(3)單元化(單元化設備的利用);(4)省力化(節省動力和人力)

　　(5)人性化(人的承受限度);(6) 活性化(適于下一步裝卸搬運作業);(7)有效管理

　　2) 評價方法：使用價值分析采用正交矩陣法對三個方案進行比較。

　　(1).確定8個評價準則的比重因子

　　1.節約時間;2.連續化;3.單元化;4.省力化;5.人性化;6.節省空間;7.活性化;8.有效管理 (2).方案評定:對ABC共3個方案用8個評價準則進行評分.設評分值為R.則加權分

　　F=WF×R.方案總分N=∑F.(見下面評分表)：

　　根據前面資料整理與分析得出，采用輸送機的成本為180萬元;采用叉車運送的成本為經濟價值分析 (電瓶叉車成本+托盤成本)=296.79萬;采用手推車的成本計算中涉及的人工成本所占比例重，采用這種方式的成本為：手推車成本+人工

　　成本(一年工資)，為174.96萬元。

　　4.選擇最優方案

　　根據上述分析，我們選擇總費用/使用價值最小者為最優。

　　排列順序如下：A B C

　　裝卸方法：A方案：建設提前揀貨區，用輸送帶運送貨物

　　4.3 倉庫內部設施規劃及布局子系統

　　1、設施規劃

　　1)貨架系統

　　這里研究的是3、4號倉庫，由于貨物的庫存量非常大，若建設貨架就相應地要求在貨架間留有通道的距離，采用雙面堆貨的方式，單邊貨架的通道寬度相應地要求有0.6M，所以我們將通道寬度設為1.2M，從而保證了工人的操作空間。我們將貨架設計為2層，每層可以堆30臺，以5*6臺的方式進行堆碼，通過計算得出一平方米可以堆30.3臺，而原來只能堆25臺，那么每平方米就可以節約(30.3-25)/30.3=0.174 也就是可以節約17.4%的面積，即為42000*0.14=7308m2。

　　2)傳輸裝置

　　采用皮帶傳輸機，輸送帶寬為1米，長150米，兩個倉庫各一個，占地面積就為300m2在庫房內建設七個小的揀貨區，總面積與大揀貨區的面相當，為1761m2，則全部揀貨區的面積為3522m2，剩余的庫房面積為：7308-3522-300=3466m2 剩余的庫房面積占總面積的8.25

　　2.倉庫內部儲位規劃

　　儲位的規劃主要從保質的角度講，按照貨物的性質和儲存性質和儲存條件，合理安排儲存場所，采取科學的保管方法，使其在保管期間內質量完好、數量準確。我們根據儲存貨物的不同性質安排不同儲位。對于出貨天數高的貨物根據實際情況，盡量安排在下層，而出貨天數低的貨物盡量安排在臨時儲位。

　　對于分類1的商品，因其特性特別需要提高其揀貨時的安全系數，保證必要的揀貨空間，將其主要分布于貨架的下層，以便迅速存取貨;

　　對于分類2的商品，存量水平低，估計所需空間可減少其安全系數，減少多余的揀貨空間將起分布于貨架的下層，以便節省員工的工作量;

　　分類3和分類4的商品，由于其存量小，出貨量小，可放于貨架的上層;

　　分類5、6、7的商品，由于其特性可以設置臨時儲位，避免其長時間占據過多儲位;

　　分類8的商品可以根據空余儲位的實際情況，分布與貨架的上層或下層。

　　同時根據上述情況，還需對不同種類的商品和貨架對應編號，這樣就可以在很大程度上保證規范的操作，減少錯誤的發生。

　　3、倉庫布局規劃

　　Y公司有3、4號倉庫，其中主要為T客戶提供服務，目前3、4號倉庫中存放的品種共有253種，根據案例中提供的產品種類及相關尺寸及重要，我們可以結合訂單的情況將產品進行分類，依據A、B、C分類方法，可以將產品分為周轉快和周轉慢的幾種情況，3號倉庫4號倉庫在品種上應合理搭配，避免作業量不均衡。盡量平衡兩個倉庫在各個時間段的出貨量，使它們在每個作業時間段都比較均勻，在避免裝卸工與裝卸工具需要在不同的倉庫里調來調去的前提下合理貨物分布，從而減少人員器具組織需要時間。

　　4.4 訂單處理子系統

　　以前主要是根據車輛到達倉庫的先后順序進行作業，由于Y公司應該具有與總公司相連接的數據網絡，通過獲得總公司與客戶的資料，掌握訂單情況。根據出入庫量的時間差異性，編制合理而科學的作業進度表，合理安排不同倉庫的調度作業，使作業之間更加平滑從而避免排隊和排隊時間過長，提高工作的效率，保證倉庫作業過程的流暢。(作業流程圖見下圖)

　　出庫由于受訂單的約束經常出現排隊交替等待現象。造成原因主要有：等待搬運、準備時間、查找庫位、排隊設計不合理。

　　為了解決上述問題，我們需要做如下安排：

　　1)在庫物品種類分布合理化。盡量平衡兩個倉庫在各個時間段的出貨量，使它們在每個作業時間段都比較均勻，并且由于前面采用了比較合理的作業流程,保證了較高的作業效率,也避免裝卸工與裝卸工具需要在不同的倉庫里調來調去的情況發生，有利于人員的有效管理。

　　2)處理訂單時，切實按照訂單的時間緊迫程度來合理安排排隊順序。

　　3)由于上面設了揀貨區，倉庫可以根據訂單情況，提前將貨物安排到揀貨區，這里也就減少了倉管員找庫位的時間，提高作業效率，使其能在訂單規定的時間內完成作業任務，從而緩解了車輛的在庫時間過長問題。

　　根據上面的方法，我們可以將裝卸兩輛車之間的等待時間由原來的30分鐘縮短為現在的約10分鐘。并且有效的解決了裝車過程中抱怨最多的排隊問題，裝卸車效率的提高也減短了車輛的在庫時間。

　　5. 結論總結

　　5.1 從快出、快進、高效的角度看，由裝1標準車大概需要70分鐘，卸1標準車大概需要60分鐘，上升到裝一輛車需要40分鐘，卸一輛車需要25分鐘，大大提高了作業效率和反應速度。并且由于效率的提高，節約的人工成本為40萬元。

　　5.2 從倉庫空間的高效利用和保質的角度講，建貨架不僅節約17.4%的倉庫面積，而且便于有效標注，進行系統化管理，以此減少錯誤的發生。并且便于規范在庫物品的日常保管。

　　5.3 從保證倉庫作業的連續性和均衡性講，建揀貨區就可以避免由于出貨量的時間不均勻造成的工作量的波動，其中揀貨區占用倉庫面積8.38%;

　　5.4 從低成本的角度講，經過幾種方案的挑選，最后決定選擇用雙層輸送帶進行傳送，需要資金180萬元。

　　5.5 從時間效率上來說裝卸兩輛車之間的等待時間由原來的30分鐘縮短為現在的約10分鐘。并且有效的解決了裝車過程中抱怨最多的排隊問題;

　　發貨作業方式

　　(1)托運。由倉庫貨物會計根據貨主事先送來的發貨憑證轉開商品出庫單或備貨單，交倉庫保管員做好貨物的配貨、包裝、集中、理貨、待運等準備作業。沒有理貨員的倉庫應由保管員負責進行集中、理貨和待運工作，保管員與理貨員之間要辦理貨物交接手續。然后由倉庫保管員(或直接由理貨員)與運輸人員辦理點驗交接手續，以便明確責任。最后由運輸人員負責將貨物運往車站、碼頭。

　　(2)提貨。由提貨人憑貨主填制的發貨憑證，用自己的運輸工具到倉庫提貨。倉庫會計根據發貨憑證轉開貨物出庫單。倉庫保管員接證單配貨，經專人逐項復核后，將貨物當面點交給提貨人員，并辦理交錢手續，開出門單，由提貨人員提走貨物。

　　(3)取樣。貨物所有者為介紹商品或檢驗貨物而向倉儲部門提取貨樣。在辦理取樣業務時，要根據貨主填制的正式樣品出庫單轉開貨物出庫單，在核實貨物的名稱、規格、牌號、等級和數量等項后備貨，并經復核，將貨物交提貨人。

　　(4)移倉。因業務或保管需要而將儲存的貨物從某一倉位轉移到另一倉位的發貨方式，移倉分內部移倉和外部移倉。內部移倉填制倉儲企業內部的移倉單，并據此發貨;外部移倉則根據貨主填制的貨物移倉單結算和發貨。

　　(5)過戶。在不轉移倉儲貨物的情況下，通過轉賬變更貨物所有者的一種發貨方式。貨物過戶時，仍由原貨主填制正式的發貨憑證，倉庫據此做過戶轉賬處理。

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