番茄粉的用法番茄粉如何制作
番茄粉的用法番茄粉如何制作
番茄粉是番茄風味復合調(diào)味粉，它以新疆優(yōu)質(zhì)熟成番茄制成原醬，經(jīng)噴霧干燥后制成天然番茄原粉，再經(jīng)精心復配調(diào)制而成。那番茄粉要怎么用呢?以下是由學習啦小編整理關(guān)于番茄粉的用法的內(nèi)容，希望大家喜歡!
番茄粉的用法
(1)冷凍干燥法
該法是采用低溫對番茄濃縮物進行凍結(jié)，然后在高真空狀態(tài)下水分進行升華而進行干燥。所得番茄仍然保留它們原有的結(jié)構(gòu)，而不損害它原來的形狀和大小。因此，冷凍干燥的顆粒具有多孔結(jié)構(gòu)，保留著原來由水分所占據(jù)的空間而沒有塌陷，從而有利于產(chǎn)品的迅速復水。但是該法能耗大，而且冷凍干燥設備非常昂貴，從而得到的產(chǎn)品成本高。
(2)膨化干燥法
膨化干燥法利用膨化干燥設備來進行番茄濃縮物的干燥。通常需要2.6毫米汞柱的絕對壓力來進行脫水，番茄濃縮物料的溫度通常為60～70℃。為了使最終產(chǎn)品的水分含量達到3%，干燥時間通常為90分鐘至5個小時。在去除真空之前要先把產(chǎn)品冷卻下來，以避免產(chǎn)品膨松結(jié)構(gòu)塌陷，這是因為所得的番茄粉是熱塑性的;由該法制備的番茄粉結(jié)構(gòu)比較堅硬，體積與濃縮物體積差不多，產(chǎn)品復水性能差。另外，膨化必須在真空條件下進行，成本比較高，從而導致產(chǎn)品的價格比較昂貴。
(3)噴霧干燥法
在噴霧干燥前，應先對番茄濃縮漿料進行均質(zhì)處理。均質(zhì)壓力一般為150～200千克/平方厘米。一般采用塔壁帶有冷卻夾套(雙層塔壁，可以利用空氣冷卻干燥室內(nèi)壁的溫度)的離心式或二流體式噴霧干燥器來進行干燥;如果加熱介質(zhì)是經(jīng)過預先除濕的干燥空氣，那么干燥時的進風溫度一般為150～ 160℃左右，出風溫度為77～85℃，進料濃度一般為20%～30%。
市場上已經(jīng)有一些改型的噴霧干燥設備可以用來加工果蔬粉。一些是利用空氣作為干燥氣體，采用75～95℃的中等進風溫度進行干燥，從而可以提高生產(chǎn)速度;另一些是利甩脫水空氣作為干燥氣體，在較低的進風溫度下(25-50℃)進行干燥。但是，所有這些用來干燥番茄的噴霧干燥設備的塔身都非常高，從而在建立工廠時所需的費用增加。
(4)泡沫層干燥法
這種干燥方法的關(guān)鍵主要是在番茄濃縮物中通過添加象大豆蛋白、球蛋白、脂肪酸脂、糖脂以及單硬脂酸甘油脂等起泡物質(zhì)形成穩(wěn)定的泡沫。通人干燥器內(nèi)的氣體溫度大約為93℃，速度大約為 100～130米/秒，以逆流的方式加入。干燥時間決定于產(chǎn)品的特點和所使用的干燥條件，一般干燥時間為 15～18分鐘。
(5)滾筒于燥法
滾筒的轉(zhuǎn)速一般為3.5轉(zhuǎn)每分，蒸氣壓力為3.5千克/平方厘米，滾筒之間的間距為 0.2毫米。為了使干燥時產(chǎn)生的水蒸汽能迅速帶走，需通人空氣，通人的氣流與滾筒的旋轉(zhuǎn)方向相反，即逆流通入;并控制物料收集區(qū)的空氣對濕度為15%～20%。但是，這種干燥方法并不能真正達到干燥番茄粉的目的。因為得到的產(chǎn)品水分含量至少為 7%，需要在20℃條件下繼續(xù)用氣流干燥24小時以上。否則，水分含量為 7%以上的產(chǎn)品在貯藏過程中，其顏色、風味以及營養(yǎng)價值都將嚴重下降。
番茄粉的加工工藝流程
番茄粉的加工工藝流程為：番茄→清洗→揀選→熱破碎→打漿→真空濃縮→干燥
(一)原料選擇
選用新鮮、成熟、色澤亮紅、無病蟲害的番茄作為原料。
(二)清洗
除去果實上附著的泥沙、殘留農(nóng)藥以及微生物等。
(三)揀選
除去腐爛、有病蟲斑或色澤不良的番茄。
(四)熱破碎
番茄的破碎方法包括熱破碎和冷破碎。熱破碎是指將番茄破碎后立即加熱到85℃的處理方法。由于熱破碎法可以將番茄漿中的果膠酯酶和多聚半乳糖醛酸酶得到及時的鈍化，果膠物質(zhì)保留量多，最后所得番茄制品具有較高的稠度。
(五)打漿
打漿的目的是為了去除番茄的皮與籽。采用雙道或三道打漿機進行打漿，第一道打漿機的篩網(wǎng)孔徑為0.8～1.0厘米，第二道打漿機的篩網(wǎng)孔徑一般為0.4～0.6厘米。打漿機的轉(zhuǎn)速一般為800～1200轉(zhuǎn)/分。打漿后所得皮渣量一般應控制在4%～5%。
(六)真空濃縮
濃縮的方法有真空濃縮和常壓濃縮。常壓濃縮由于濃縮的溫度高，番茄漿料受熱會導致色澤、風味下降，產(chǎn)品質(zhì)量差;而真空濃縮所采用的溫度為50℃左右，真空度為670毫米汞柱以上。
(七)番茄濃縮物的干燥
番茄濃縮物的干燥方法很多，主要有冷凍干燥法、膨化干燥法、滾筒干燥法、泡沫層干燥法以及噴霧干燥法等。
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