車間質檢員工作流程
車間質檢員工作流程
車間質檢員的工作流程有哪些，車間質檢員的主要工作程序包括什么。小編給大家整理了關于車間質檢員工作流程，希望你們喜歡!
車間質檢員工作流程
一、 班前會，提前十分鐘進入車間，參加清理車間班前會，點名考勤，通報上一班質量方面存在的問題，提醒員工本班在質量方面重點注意事項。
二、 交接班，進入崗位進行交接班，根據交接班記錄要求事項共同逐項進行檢查交接，檢查完畢后填寫交接班記錄，雙方簽字確認完成交接班，進入工作狀態。
三、 尺寸檢驗，進入現場后，按圖紙要求對所有產品的幾何尺寸進行檢驗，并做好記錄，檢查頻率不得低于5%。
四、 產品劃線，每班對主要產品進行不低于3件的稱重、劃線檢驗，并做好檢驗記錄。對于試驗產品要優先檢驗，單獨存放。
五、 產品抽檢，對全廠各車間的待檢產品進行抽檢，發現不合格產品做出標示，通知車間進行返修，并對責任人按規定進行處罰。
六、 發現批量不合格品要及時向安全質量部匯報，同時做好標示等待上級部門聯合復檢。
七、 做好廢品、返修品和返廠廢品的統計工作。
八、 完成上級部門下達的臨時性工作。
九、 下班前將各項記錄收集、匯總、整理，將檢驗室的各類工具歸位擺放整齊，衛生打掃干凈，等待交接班。
十、 產品硬度檢驗，從化驗室取單，按爐號對每爐產品硬度抽檢一次。
質檢員檢驗工作程序
一. 檢驗前準備：
1. 相關檢驗資料的準備
質檢員在檢驗工作前必須準備相關檢驗記錄表格，定單資料，標識標簽。
2. 相關檢驗工具的準備
準備檢驗中常用的必備檢驗工具，如卷尺、卡尺，開箱用小刀，確認顏色的色卡等。
3. 檢驗確認辦的準備
質檢員當天下班前必須向生產車間了解次日生產計劃，更改后要及時告訴質檢并向相關部門索取檢驗依據、標準和樣辦。
二. 來料檢驗:
1. 供應商來貨檢驗
外購來料檢驗由少璇負責，收到來貨信息時，及時對其產品按照本廠制定的抽樣方案進行檢驗，合格在入庫單上簽名并貼合格標示和出檢驗合格報告，倉庫必須見到質檢確認簽名后方可收貨。不合格立即出物料檢驗報告包上級審批，上級在審批時要根據出貨期的實際情況，給予處理方案，批量不合格必須做退貨處理，部分或個別不良若貨期不緊則做退貨處理或與供應商協商后處理，貨期緊除批量不合格外可考慮接收挑選處理，但必須與供應商溝通說明所需人工費必須由供應商承擔。
2. 委外來貨檢驗:
委外來料檢驗有驕東負責，其檢驗及處理方法同供應商來料。
3. 各工序的來料檢驗
各工序的來料檢驗所針對的是下工序對上工序的來料檢驗，如八樓裝配車間對一樓注塑車間的來料進行檢驗，包裝車間對8樓裝配車間的來料檢驗，具體檢驗人員由各工序負責人實施，質檢人員負責監督和視情再抽檢。
三. 產品確認:
1. 首件確認
新產品在生產前必須做首件確認，生產前半小時，首件確認辦通常為2個，由生產車間產前包裝好2個產品經車間主任自行檢查合格后，主任在首件標示單上簽字交給質檢再確認，質檢依據檢驗樣板及相關要求進行檢驗，合格后同時在首件單上簽字，必要時由質檢送到銷售簽署確認，首件確認后生產車間自己留一套做生產過程中仿照生產，品質部留一套做確認依據和留樣樣板。
2. 過程確認
生產車間和質檢員在生產過程中要定時拿出首件板對照生產，防止生產過程中出現生產錯誤。
四. 巡檢
1. 車間環境衛生監察.
質檢員每天上班時檢查各車間環境衛生有沒有按照要求落實，下班后檢查各車間防塵措施有沒有落實到位。發現問題及時與車間主任溝通解決。
2. 人員衛生及操作規范監察
工作中檢查各工序人員衛生是否按照要求落實，工序操作是否違規，發現問題立即要求其糾正并報告車間主任進行處理。
3. 機器設備清潔保養監察
檢查機器設備整潔性是否達到要求，操作人員是否按操作規程操作，發現問題及時報告上級處理。
4. 生產過程中的質量抽檢
質檢員按要求最少每2小時對本車間流水線或生產工序進行抽檢一次，一次抽檢數量32個或50個，發現嚴重或批量問題立即要求其停止生產并及時報告上級，待問題處理好后方可再生產，質檢員在巡檢中發現個別問題超出質量標準允收范圍，第一次要求生產管理人員進行糾正和控制，第二次檢驗發現還不合格，馬上要求其停止生產并寫出檢驗不合格報告上級處理。
5. 質量信息的記錄與存檔
巡檢中發現的問題和檢驗結果都應如實記錄巡檢報告，異常發生如實填寫各檢驗報告，巡檢及檢驗報告審批后復印分發各相關部門，原稿本部門存檔做月底統計依據。
五. 終檢
1. 成品入庫前檢驗
成品或半成品入庫前必須按批量的質量標準進行抽檢，合格簽名入庫，不合格出不合格報告報上級處理。
2. 出貨前品質保證檢驗
產品出貨前3天質檢部終檢員對需出的貨進行抽樣檢驗，避免出現產品在存放過程中出現不良現象，導致出貨后賠償或退貨，發現問題及時上報并進行緊急處理。
六. 不良品確認
1. 質量標準的給出
產品生產前質檢應與部門主管(或車間主任)交代質量注意事項，并給出相應的質量標準。
2. 生產過程中的不良品確認
生產過程中生產作業人員應主動向質檢了解不明確的質量標準，質檢員有責任向生產人員給出質量標準，質檢員不能確定的需報告上級進行確認，產品應由確認人在上面簽名做檢驗依據。避免出現品質責任矛盾。
3. 不良品的分類、退料和標識
車間的不良品應標示隔離存放，并分為可修復和報廢2大類，每個班次下班前10分鐘由生產車間把不良品集中后由質檢檢驗，確定不良品后車間做退料處理，(標示通常合格用綠色圓標，不合格用紅色圓標，待處理用黃色圓標標示)。
七. 異常處理
1. 異常報告給出
發現問題及時填寫不合格檢驗報告，由相關部門簽署處理意見。
2. 異常問題的分析和控制
質檢部對異常問題應進行分析并出示不合格品(項)分析報告
3. 異常處理流程
質檢在車間生產檢驗發現異常時，必須立即報告車間主任進行異常的控制，并及時上報品質主管和上級對異常進行判定決定處理方法，車間主任對異常情況應立即報告廠長并執行上級處理意見。
4. 異常處理結果跟進
當一個異常發生后，質檢員對異常問題進行記錄，并跟進車間改善情況，有問題及時提出，一直到此異常處理完畢為止。
5. 異常數據的記錄存檔
巡檢記錄和檢驗報告為日常工作中的質量情況的有效證據和記錄，每天的表單要集中交給品質主管處分類存檔。方便周統計和月統計。
6. 不合格品(項)的糾正與預防
重大異常或屢次出現的質量問題，由品管部發出糾正與預防措施單，分析異常原因和改善方法，并限期要求各相關部門進行改善。
7. 質量事故的處理
因人員失職造成的質量事故，總經辦發出質量事故處罰單，要求當事人和品質人員對其事故進行分析，區別和判定責任，并按照廠相關管理辦法對其進行行政處罰和經濟賠償。
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